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Todo lo que tienes que saber sobre el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)

Todas las empresas que trabajan para el sector de automoción están familiarizadas con este término, y en muchos casos podríamos decir que hasta están “aterrorizadas” con él.

Está herramienta de análisis se populariza, en dicho sector, por la exigencia que trasladan las grandes empresas fabricantes de automóviles a los proveedores de su cadena de valor. El AMFE de producto y el AMFE de proceso son exigidos en los procesos de aprobación de piezas para la producción y deben ser mantenidos durante el ciclo de vida de todo el producto. ¿Por qué? Porque bien realizado es una de las principales garantías del desarrollo de productos que satisfarán los requisitos funcionales exigidos, así como del desarrollo de procesos capaces de fabricarlos eficientemente.

Cómo pasa con todo aquello que es “exigido”, nos encontramos con respuestas que van desde “la respuesta burocrática para satisfacer el requisito” hasta el uso preferente y excelente de esta herramienta. Entregar un AMFE completo y bien realizado a un cliente puede ser un riesgo para la continuidad de nuestro negocio ya que puede aportar un conocimiento crítico sobre nuestro producto y/o proceso…

Vamos a trabajar con la hipótesis de que no tenemos obligación de entregar a nadie nuestros AMFEs, ni siquiera tenemos la obligación de usar esta herramienta (porque no trabajamos para el sector automoción), e incluso ni siquiera somos una empresa de fabricación seriada de productos… Mi recomendación sería que, al menos las funciones de ingeniería de producto, de proceso, de fabricación y de calidad conocieran y usaran sistemáticamente esta herramienta en los procesos de:

  • Diseño y modificación de productos.
  • Diseño y modificación de procesos productivos.
  • Análisis de reclamaciones e incidencias.
  • Aplicación de cambios temporales en los procesos.
  • Formación, desarrollo y cualificación de las personas.
  • Gestión del conocimiento.
  • Auditorías internas de proceso y de sistemas.

Y, siendo más ambiciosos, propondría utilizar esta herramienta para el diseño, mantenimiento y mejora de cualquier proceso de nuestro mapa de procesos.

Como decía al principio el AMFE se ha aplicado fundamentalmente al diseño de productos y procesos industriales. En el caso de un proceso productivo, identificaremos primero la secuencia de actividades necesarias para obtener el producto, y poniendo el foco en cada actividad, identificamos las funciones y requerimientos relacionados con el nivel superior de la actividad: el proceso completo y con el nivel inferior de la actividad: las 4 M’s (materiales, métodos, personas y máquinas). El siguiente paso es identificar los modos de fallo relacionados con esa actividad y evaluar por un lado la SEVERIDAD (S) del modo de fallo analizando las consecuencias que tendría su aparición. Siguiente paso: identificar las causas del modo de fallo buscando en el nivel inferior (4Ms). Evaluamos la OCURRENCIA (O) de cada causa con datos objetivos en caso de que estén disponibles o estimándola en base a las soluciones antierror que tengamos implantadas y evaluamos también la DETECCIÓN (D): la capacidad que tiene nuestro sistema de descubrir el modo de fallo antes de que llegue al cliente; esta capacidad depende de los métodos de control implantados y de su nivel de madurez. La herramienta AMFE, en función de la evaluación realizada en las variables SOD da lugar a una clasificación de prioridad “Alta”, “Media” y “Baja” de cada modo de fallo para la toma de acciones.

La herramienta, en sus versiones más antiguas, proporciona guías de mucho detalle para la valoración de la S O D, hasta el punto que en muchas ocasiones acaban convirtiéndose en un foco de discusión y debate en el seno de los equipos que realizan el análisis. En la última versión de la herramienta publicada por IATF, en la que se han armonizado las dos versiones más conocidas de la herramienta (el manual de AIAG y el manual de VDA), se ha simplificado esta fase de evaluación, poniendo foco en identificar los modos de fallo “más peligrosos” y dirigir los esfuerzos de la organización sobre ellos para minimizar su negativa potencialidad.

Solamente la identificación sistemática de los modos de fallo  y la recopilación de los sistemas antierror y los métodos de control disponibles tiene un valor primordial para dominar la variabilidad de los productos y los procesos.

Una vez documentado un AMFE tendremos en un único documento todo el conocimiento que ha aplicado nuestra organización en el diseño de sus productos y en el diseño de los procesos necesarios para fabricarlos. Es por tanto, el documento al que tenemos que acudir cuando identificamos nuevos fallos o se incrementa la ocurrencia de los fallos conocidos.

En este sentido, la última versión de la norma de automoción IATF 16.949:2016 valora esta herramienta y hace hincapié en muchos de sus requisitos de mantener actualizado de forma continua un AMFE de producto y de proceso.

Sobre la base de esta metodología de análisis, compañías como TOYOTA han desarrollado variantes para usar el AMFE como una herramienta de ingeniería para “encontrar problemas”. Así tenemos el DRBFM (Development Review Base on Failure Mode) y el DRBTR (Development Review Base on Test Result).

Una de las posibles causas de la no utilización de estas herramientas reside en la “extensión” de análisis. Enfrentarnos desde cero a la realización de un AMFE de nuevo proceso y realizarlo además en el seno de equipos multifuncionales se convierte en una misión complicada. Una clave está por tanto en limitar el alcance y realizar una preparación muy exhaustiva del trabajo a realizar. La idea clave sería reutilizar todo lo que ya conocemos y centrar el análisis en “LO QUE ES NUEVO”.

En mi opinión, se asigna de forma errónea la tarea de realización del AMFE a la función Calidad. La tarea de preparación, por ejemplo de un AMFE de proceso, debería recaer en la función que va a diseñar el proceso, quien debería utilizar el AMFE para prevenir los fallos de “lo que es nuevo en el proceso” haciendo inicialmente una preparación individual para compartir posteriormente con el equipo multifuncional del proyecto (compuesto, por ejemplo, de la función producción, la función mantenimiento, la función calidad, la función SAT, la función comercial,…) los modos de fallo analizados y las soluciones preventivas propuestas.

En el seno del equipo se pueden identificar nuevos modos de fallo y cuestionar y proponer nuevas soluciones preventivas. El foco del equipo es BUSCAR PROBLEMAS. Será mejor excederse que superar esta fase sin análisis. Resolver los problemas se encarece y dificulta a medida que avanza el proyecto.

La aplicación en procesos de realización de servicios es menos habitual pero igualmente efectiva. El punto de partida, está en la caracterización del resultado del servicio esperado pensando en aquellas características requeridas por el cliente que generarán su satisfacción e incluso en características requeridas por la legislación que afecta a ese servicio. A partir de ahí identifica las actividades que conducen a la realización del servicio y utiliza la identificación y evaluación de los modos de fallo de la misma manera que se realizaría para un producto industrial. Puede ser conveniente ajustar las tablas de valoración de la S O D, pero la recomendación es tener unos criterios de evaluación que no nos hagan perder mucho tiempo. El resto del ejercicio es similar a lo descrito anteriormente, si bien una circunstancia a tener en cuenta en los servicios es que tenemos menos oportunidad de “controlar” su calidad antes de que los reciba el cliente, por lo que tenemos que hacer mayor énfasis en la prevención.

Por último me gustaría hablar de la utilización del AMFE en el desarrollo de cualquiera de los procesos de nuestro mapa de procesos. Teniendo en cuenta que la idea fundamental del esquema de procesos es la figura del cliente del proceso, sea interno o externo, y de las “salidas” que recibe, una vez caracterizadas estas salidas la utilización del AMFE es posible y recomendable.

En la metodología para documentar los procesos desarrollada por LKS Next utilizamos los identificación de los modo de fallo, los elementos preventivos y los métodos de control para “dominar” los resultados de cada actividad.

Para aquellos que ya conocéis la herramienta os sugiero revisar la última edición publicada por IATF en la que se ha realizado la armonización de las versiones desarrollados por la AIAG y las realizadas por VDA. Para aquellos que no estáis familiarizados con esta herramienta, os la recomiendo encarecidamente como elemento para seguir trabajando sobre la calidad, fiabilidad y seguridad de los procesos, productos y servicios.

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